1合理设定热熔胶的温度范围。市场上，热熔胶一般分为高、中、低三种。至于粘合程度，有更多的类别。我们在此不作详细说明。一般来说，全自动封边机适用于高温胶水。温度一般在190℃以上。制造商将给出190-220的范围。那么，多少才是最合适的呢？首先，设置一个值，例如190，当温度达到，并检查热熔胶的流动程度。如果粘度仍然过高，容易造成胶液流动性差，充胶慢，装胶慢，长板易断胶。此时，我们需要继续升温。后续观察表明，如果胶水过薄，流动性强，回流速度快，胶轴不易挂胶，也会造成板中胶水量少，附着性差。综上所述，温度对热熔胶有很大的影响，其值不是随意设定的。温度范围根据实际观测确定！

  2橡胶轴转速与输送带转速是否同步。不同厂家选用不同的零件和不同质量的减速电机，容易导致橡胶轴转速快，输送速度慢，很多橡胶转速快，板材运转慢，多余的橡胶越来越多，不仅污染了胶箱的周围环境，但也容易造成板背面胶水过多。完成后，总是有胶水在板的后角。影响整体边缘质量。如果涂胶速度太慢，板跑得太快，涂胶跟不上，板背断断续续缺胶，会影响粘合效果！所以客户在选择机器并现场试用时，一定要撕掉封边条，才能看到实际的涂胶效果和板面残留的涂胶程度！

  3胶量控制。一般来说，板材和短板的胶量调整小，胶量大，胶带胶严重，贴边条挤出后易污染板面。对于长板或厚度大于25mm的板，应适当增加施胶量，防止供胶不足和断胶。

4厚板上下胶合不均匀。板材越厚，问题越明显，因为板材的切割表面不平行于橡胶轴的接触表面。有两个问题。首先，胶轴是垂直的，但板的切割面不是垂直的。判断板材切割面是否垂直最简单的方法是找一个平台，看两个板材的同一面，看一侧是否有间隙，然后将其中一个板材翻转过来，然后再次检查。如果两边都有间隙，可以确定板材的切割面不垂直。需要调整相应的设备！其次，盘子没问题。胶轴不是垂直的。作为一个独立的单元，橡胶盒可以整体调整倾斜角度。以导轨平面为基准，压下一块切割标准板（最佳厚度大于50mm），靠近橡胶轴，观察上下间隙是否一致。否则，调整橡胶盒的倾斜角度。相应型号有调整螺栓！

  5定期对胶箱进行清洗和保养。由于胶箱在使用过程中持续高温，高温峰值极易导致胶浆、发黑和硬化，胶箱脱落后留下杂质。随着橡胶轴的旋转，容易堵塞胶回孔，堵塞胶量控制区，形成胶位故障，对胶接均匀性有很大影响。这里有一些建议。首先，封边机不使用超过一小时，可切断电源或降低温度60℃。机器不启动，胶水不流动，加上高温，是最容易粘上的胶水！第二，尽量使用同一种热熔胶，否则胶的熔点不同，而要求低温的热熔胶最容易粘贴！第三，每三个月，塑料盒内剩余的胶水用完，底部清理干净，防止堵塞。第四，发现封接对胶接效果有影响。第一次把胶水盒里的胶水都擦干净。更换新胶水后，将温度调高5度，越薄越好